Wir bieten auch Schulungen und Seminare im Bereich Gase.

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Schweiß-, Schneid-, und Lasergase.

Schweißen bedeutet das unlösbare Verbinden von Bauteilen unter Anwendung von Wärme und/oder Druck ggf. unter Verwendung von Zusatzwerkstoffen. Das Schmelzschweißen bildet die größte Gruppe. Die Verbindung von Bauteilen durch Schweißen, Fügen und Löten ist in der modernen Fertigung nach wie vor unverzichtbar. Durch die Vielzahl und Komplexität der Prozesse werden die Anforderungen an die zu verwendenden Komponenten immer höher. Schneiden bzw. Trennen wird zur Formgebung von Materialien genutzt. Es haben sich zahlreiche Verfahren entwickelt, die je nach Anwendung auszuwählen sind. In der Metallverarbeitung überwiegt das thermische Trennen, wie z.B. das Brennschneiden. Je nach Anlagenaufbau ermöglichen Laser das Schweißen oder Schneiden verschiedenster Materialien.

Metall-Aktivgas-Schweißen.

MAG-Verfahren:

Beim MAG-Schweißen kommen aktive Gase zum Einsatz, die eine chemische Reaktion im Schweißgut bewirken. Dabei kann es sich sowohl um Kohlendioxid (MAGC) als auch um Mischgase (MAGM) handeln. Das MAGC-Verfahren ist jedoch mit großem Spritzerauswurf und eingeschränkter Schweißleistung verbunden.

In der Praxis durchgesetzt hat sich deshalb das MAGM-Verfahren. Das Verfahren zeichnet sich durch sehr hohe Abschmelzleistung aus.

Unlegierter Stahl

  • Argon S 4, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 1, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 2, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 3, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 7S, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 8, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 10, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 15, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 18, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 20, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 25, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® D, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® S, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® He 30/8, gasförmig, verdichtet 

Hochlegierter Stahl

  • Argon S 1, gasförmig, verdichtet 
  • Argon S 3, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 2 K, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 3 K, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® 3, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® He 30/2, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® He 10/2, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® Ni, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® SC, gasförmig, verdichtet 
  • Sagox® HC, gasförmig, verdichtet 

 

Metall-Inertgas-Schweißen.

MIG-Verfahren:

Beim MIG-Schweißen werden die Edelgase Argon und Helium und deren Gemische verwendet. Diese reagieren nicht mit den Grund- und Zusatzwerkstoffen. Deshalb wird das Verfahren vorzugsweise beim Schweißen von Aluminium, Aluminiumlegierungen, Kupfer, Titan und anderen Nichteisenmetallen eingesetzt.

  • Argon 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 30/70, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 50/50, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 70/30, gasförmig, verdichtet 
  • Argonox, gasförmig, verdichtet 
  • Argon He 11®, gasförmig, verdichtet 
  • Argon He 31, gasförmig, verdichtet 
  • Argon He 51, gasförmig, verdichtet 

 

Wolfram-Inertgas-Schweißen. 

WIG-Schweißen:

Beim WIG-Schweißen brennt der Lichtbogen zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück. Ein inertes Gas umgibt die Elektrode und schützt Elektrode sowie Werkstück vor der Luft.

  • Argon He 31, gasförmig, verdichtet 
  • Argon He 51, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 30/70, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 50/50, gasförmig, verdichtet 
  • Argon/Helium 70/30, gasförmig, verdichtet 
  • Argonox, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 2, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 3, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 5, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 7, gasförmig, verdichtet 
  • Deltatig 2, gasförmig, verdichtet 
  • Deltatig 3, gasförmig, verdichtet 
  • Deltatig H2, gasförmig, verdichtet 
  • Helium 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Tagonox 5, gasförmig, verdichtet 
  • Argon 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Argon He 11®, gasförmig, verdichtet

Rohrschweißverfahren EKONOR.

Das ursprünglich als Erweitertes Konzept zum Orbitalschweißen entwickelte EKONOR-Verfahren umfasst heute eine Vielzahl von Schweißanlagen. Grundsätzlich unterscheiden wir, ob das Rohr drehbar  (Rundnahtschweißanlagen) oder nicht drehbar (Orbitalschweißanlagen) geschweißt wird.

Kernstück der Anlagen bilden Spannwerkzeuge, die ein automatischen Zentrieren, Formieren und Schweißen ohne Heften ermöglichen.

Aber auch für alle anderen Anwendungen rund ums Rohrschweißen bieten wir zahlreiche Lösungen. Die folgende Übersicht soll Ihnen die Auswahl unserer Produkte erleichtern.

Wartung.

Warten ist besser als Reparieren. Deshalb bieten wir unseren Kunden eine umfangsreiche Palette von Wartungsmöglichkeiten. Von der Überholung der Anlagen bei uns im Werk bis hin zum maßgeschneiderten Wartungsvertrag und der Wartung in Ihrem Hause.

Der Wartungsvertrag kann sowohl die mechanische als auch die elektrische Prüfung unserer Anlagen beinhalten. Nutzen Sie diese Möglichkeiten, denn auch die Langlebigkeit ist ein Faktor für die Wirtschaftlichkeit der Anlage.

Reparatur.

Trotz hochwertiger Anlagentechnik lassen sich Reparaturen nicht immer vermeiden. In diesem Fall bieten wir schnelle und kompetente Hilfe. Wir sorgen dafür, dass ihre Anlage schnell wieder einsatzbereit ist. Durch den modularen Aufbau kann die Anlage noch in eingeschränkter Form teilweise weiter betrieben werden. Durch eine sinnvolle Ersatzteillagerung lassen sich viele Reparaturen auch von Ihnen selbst erledigen.

Mietservice.

Das Mieten einer Anlage ist gerade für Einsteiger eine gute Möglichkeit, Erfahrungen mit den Vorteilen des automatisierten Schweißens zu machen. Die Kosten können direkt auf das Projekt geschrieben werden und eine umfangreiche Investitionsplanung kann entfallen. Wir bieten eine breite Palette an Mietanlagen, wobei die Mietkosten auch anteilig auf einen späteren Kauf angerechnet werden können.

Die Kühlung der Naht erfolgt über das Formiergas. Es ist bekannt, dass bei größeren Mengen Gase tiefkalt flüssig in Lagertanks bereitgestellt werden. Hierbei liegt das Gas, z.B. Argon, im Tank bei einer Temperatur von ca. -186 °C vor. Die Entwicklung geht nun dahin, diese Kälte für den Kühlprozess zu nutzen. Hierbei wird über eine Steuerung gasförmiges Argon mit einer regelbaren Temperatur im Bereich von 0 bis -150 °C zur Wurzelseite gebracht.

Vorteile sind:

  • Einhaltung vorgegebener Zwischenlagentemperaturen ohne Wartezeiten

  • Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit durch Minimierung der Wärmeeinflusszone und Verhinderung von Anlauffarben

  • Reduzierung der Heißrissbildung

Gerade im Bereich der Rohrfertigung werden hohe Ansprüche an Qualität und Wirtschaftlichkeit gestellt. Daher sind gut ausgebildete Mitarbeiter ein wertvolles Potential. Wir wollen Sie bei der Weiterbildung Ihrer Mitarbeiter unterstützen und bieten daher zahlreiche Schulungen rund um das Thema Rohrschweißen an.

Gerne stellen wir Ihnen ein auf Sie zugeschnittenes Schulungsprogramm zusammen.

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Wanddicken von 4,5 mm sind nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen.

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der 6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Patentiertes Teilnahtschweißverfahren - Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz schweißbar.

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen

Teilnahtschweißen.

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der
6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen

Formiergas.

Formieren bezeichnet das Umspülen der Schweißnahtwurzel und der Wärmeeinflusszone mit Schutzgasen. Aufgabe der Gase ist es, die sauerstoffhaltige Atmosphäre zu verdrängen und eine hochwertige Oberfläche zu erzielen. 
 

Dazu werden inerte Gase wie Argon oder reaktionsträge Gase wie Stickstoff sowie Gemische aus Stickstoff und Wasserstoff (Formiergase nach DIN EN ISO 14175) oder Argon und Wasserstoff eingesetzt.

Die Wahl des Schutzgases hängt ab von den Werkstoffen, den Bauteilformen, der Art der Gaszuführung und den Schweißbedingungen. Besonders vielseitig kann Argon 4.6/4.8 zum Formieren genutzt werden.

Im Prinzip kann sich bei jedem Schutzgas-Schweißverfahren die Notwendigkeit des Formierens ergeben. In der Praxis findet es jedoch überwiegend beim WIG-Schweißen Anwendung.

  • Argon 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 2, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 3, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 5, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 7, gasförmig, verdichtet 
  • Argon W 20, gasförmig, verdichtet 
  • Formiergas 80/20, gasförmig, verdichtet 
  • Formiergas 90/10, gasförmig, verdichtet 
  • Formiergas 95/05, gasförmig, verdichtet 
  • Stickstoff 4.8, gasförmig, verdichtet 

Lasergase.

In der Lasertechnik werden Gase in der Materialbearbeitung benötigt. Unter fertigungstechnischen Aspekten ist die Laser-Materialbearbeitung gegenüber konventionellen Verfahren durch hohe Verfahrens-, Produkt- und Mengenflexibilität gekennzeichnet. Gase helfen dabei, höhere Produktionsraten und bessere Bearbeitungsqualität bei gleichzeitig sinkenden Kosten zu erzielen.

  • Argon 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Helium 4.6, gasförmig, verdichtet 
  • Kohlendioxid 4.5, unter Druck verflüssigt 
  • Lasergas I, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas II, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas III, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas IV, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas V, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas VII, gasförmig, verdichtet 
  • Lasergas VIII, gasförmig, verdichtet 
  • Sauerstoff 3.5, gasförmig, verdichtet 
  • Stickstoff 4.8, gasförmig, verdichtet 
  • Stickstoff 5.0, gasförmig, verdichtet 

Autogenverfahren. 

Schneiden bzw. Trennen wird zur Formgebung von Materialien genutzt. Es haben sich zahlreiche Verfahren entwickelt, die je nach Anwendung auszuwählen sind. In der Metallverarbeitung überwiegt das thermische Trennen, wie z.B. das Brennschneiden.

  • Acetylen 2.0, gasförmig, in Aceton gelöst 
  • Sauerstoff 2.5, gasförmig, verdichtet 
  • Wegaleen®, unter Druck verflüssigt 

 


Schweißen, Fügen, Löten, Schneiden, Trennen.

Die Welt der Gase bietet Lösungen für viele schweißtechnische Aufgaben. Der Einsatz der richtigen Gase ermöglicht es, Metalle und Legierungen perfekt zu trennen oder zu verbinden. Durch die zunehmende Vielfalt der Anforderungen stellt sich jedoch häufiger denn je die Frage nach dem jeweils richtigen Verfahren und den einzusetzenden Gasen.

Die richtige Wahl zu treffen erfordert in vielen Fällen eine Menge an Wissen und Erfahrung: Oft ist eine ganze Reihe von Faktoren zu berücksichtigen. So sind zum Beispiel Art, Stärke und Oberfläche des Werkstoffs ebenso maßgeblich wie wirtschaftliche Gesichtspunkte.

Schweißen bedeutet das unlösbare Verbinden von Bauteilen unter Anwendung von Wärme und/oder Druck ggf. unter Verwendung von Zusatzwerkstoffen.

Das Schmelzschweißen bildet die größte Gruppe. Die Verbindung von Bauteilen durch Schweißen, Fügen und Löten ist in der modernen Fertigung nach wie vor unverzichtbar. Durch die Vielzahl und Komplexibilität der Prozesse werden die Anforderungen an die zu verwendenden Komponenten immer höher.

Schneiden bzw. Trennen wird zur Formgebung von Materialien genutzt. Es haben sich zahlreiche Verfahren entwickelt, die je nach Anwendung auszuwählen sind. In der Metallverarbeitung überwiegt das thermische Trennen, wie z.B. das Brennschneiden. 

Informieren Sie sich hier zu den weiteren Verfahren und Anwendungen.


Tieftemperaturtechnik.

Kryokondensation

Die Rückgewinnung wertvoller flüchtiger organischer Verbindungen ist ein wichtiger Aspekt bei der Erfüllung der Umweltschutzbestimmungen bei der Abgasreinigung. Bei der Kryokondensation mit Flüssigstickstoff lassen sich aufgrund der tiefen Temperaturen Lösemittel rückgewinnen. Das wäre mit herkömmlichen Kältemitteln nicht möglich.
Für jedes Abgasproblem bietet die Westfalen AG eine maßgeschneiderte Lösung an.

Kryogenes Gefrieren von Flüssigkeiten in Rohrleitungen.

Oftmals müssen an flüssigkeitsführenden Rohrleitungen defekte Ventile, Rohrbögen usw. ausgetauscht werden. Dies erfordert, dass die Anlage stillgelegt oder der Betrieb zumindest langfristig unterbrochen werden muss und ganze Rohrleitungsnetze entfernt werden müssen. Durch kontrolliertes Einfrieren der Flüssigkeit in der Rohrleitung mittels flüssigem Stickstoff ist man in der Lage, in einem begrenzten Bereich Eisstopfen zu bilden, die ein Entleeren der Rohrleitung auf den Schadens- oder Anschlussbereich begrenzen. Diese Technik stellt eine schnelle und kostengünstige Methode bei fast allen Rohrinhalten dar.

Wirtschaftlich Strahlreinigen mit Trockeneis.

Konventionelle Reinigungsverfahren mit Sand, Glasperlen oder anderen Feststoffen, mit Wasser oder Lösemittelbädern hinterlassen Rückstände. Die Entsorgung oder Aufbereitung des Reinigungsmittel-Schmutz-Gemisches ist zeit- und kostenintensiv. Negativ wirken sich zudem die oft langen Unterbrechungen des Betriebsablaufs aus. Darüber hinaus kann Abrasion zu schnellerem Verschleiß der gereinigten Objekte führen. Viele Verfahren erziehlen daher nur bedingt den gewünschten Nutzen.

Nutzen Sie unser Know-how für den gewinnbringenden Einsatz des Strahlmittels Trockeneis. Wir beraten Sie individuell und erschließen mit Ihnen gemeinsam mögliches Optimierungspotenzial.

Betonkühlen mit Stickstoff.

Beton ist einer der wichtigsten Baustoffe unserer Zeit, an den oft höchste Anforderungen gestellt werden. Schon bei "normalen" Bauwerken sind zahlreiche qualitätssichernde Vorkehrungen zu treffen, um die Langlebigkeit des Objekts sicherzustellen. Noch anspruchsvoller gestalten sich die Vorgaben für Bauprojekte, die außergewöhnliche Qualitätsstandards erfüllen müssen, zum Beispiel:

  • Tunnel
  • Brücken
  • Staudämme
  • Schleusen
  • Klärwerke

Generell zeigt die Erfahrung: Je größer die zu verarbeitende Betonmenge, desto höher das Schadensrisiko.

Profitieren Sie von unserer außergewöhnlich leistungsstarken und wirtschaftlichen Technologie zum Betonkühlen. Wir beraten Sie gerne.

Metallurgie.

Werkstücke sollen mittels Wärmebehandlungsverfahren gezielt Stoffeigenschaftsänderungen erfahren, damit diese für die weitere Verarbeitung oder den weiteren Gebrauch eingesetzt werden können. Beeinflusst werden zumeist Härte, Zähigkeit und Gefügeveränderungen durch Temperatur-Zeit-Folgen.

Schutzgasatmosphären wirken unterstützend bei der Auf- und Entkohlung oder der Nitrierung der Werkstücke. Ein weiteres Anwendungsgebiet ist das Glühen und Löten unter inerten oder reaktiven Gasen. Schutzgasatmosphären können für jeden Anwendungsfall individuell eingesetzt und eingestellt werden.

Wärmebehandlung mit Tempron®.

Sie schaffen perfekte Atmosphären, um Werkstoffeigenschaften gezielt zu beeinflussen. Sie steigern dadurch Wirtschaftlichkeit und Qualität. Sie ermöglichen exakte Reproduzierbarkeit. Sie bieten Sicherheit: Die Tempron®-Verfahren von Westfalen erzielen bei der Wärmebehandlung von Metallen beeindruckende Ergebnisse.

Analysesystem für die Wärmebehandlung.

Die Bedeutung der Wärmebehandlung unter geregelten Gasatmosphären wird zunehmend größer. Dabei ist, unabhängig vom gewählten Wärmebehandlungsverfahren, eine optimale Ofenatmosphäre für die einwandfreie Produktqualität unabdingbar. Die Westfalen AG hat speziell für die Wärmebehandlung ein Analysesystem zusammengestellt. Es ermöglicht, die Ofenatmosphären sämtlicher Wärmebehandlungsöfen exakt zu analysieren und bedarfsgerecht zu optimieren.

Tempron® HR in den Ofen.

Wasserstoff gleich mehrfach nutzen (= Mehrfachnutzen): Diese Idee setzt das neue Tempron® HR-Verfahren der Westfalen AG effizient in die Praxis um. Denn es ermöglicht die Wiederaufbereitung von Wasserstoff als Schutz- oder Reaktionsgaskomponente für Ofenatmosphären.


Android-Geräte: 
Link zur APP

APPLE-Geräte: 
Link zur APP

Unsere Schweiß-APP.

Kostenlos herunterladen - Zahlreiche Daten rasch abrufbar.
 

Die seit vielen Jahren bekannten Schweißdatenschieber der Westfalen Gruppe haben jetzt einen digitalen Doppelgänger: die Westfalen-Schweiß-App. Diese ist kostenlos für Apple- und Android-Geräte verfügbar und bietet ein ideales Funktionsspektrum.

Das Hauptaugenmerk liegt auf der Schweißdatenermittlung fürs MAG- und WIG-Schweißen. Aber auch nützliche Umrechnungsdaten und physikalische Daten von Gasen sind direkt abrufbar. Ferner lässt sich die Abschmelzleistung und Streckenenergie schnell und unkompliziert berechnen.

Die zusätzliche Applikation zum Laserschneiden bietet umfassende Informationen. Sie hilft bei Mengenprognosen für einen möglichen Stickstofftank und gibt Auskunft über den stündlichen Verbrauch. Die erforderlichen Drücke und Düsendurchmesser können aus einem weiteren Infotool entnommen werden.
 

Notfallnummer (im Krisenfall informieren Sie bitte unbedingt die Rettungsdienste, Tel. 110)
Danach oder bei technischen Störungen kontaktieren Sie bitte unsere Disposition Notdienst:
Tel. +49 (0)5459 806-25; E-Mail: Notdienst(at)westfalen.com

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