Gasschweißen.

Das Gasschweißen, auch Autogenschweißen genannt, wird als ältestes aller Schmelzschweißverfahren unverändert häufig in vielen Betrieben eingesetzt. Es dient hauptsächlich als Fügeverfahren zum Verbindungsschweißen von Rohren (Rohrabmessungen bis ca. Ø 160 x 6,5 mm). Mit der Acetylen-Sauerstoff-Flamme werden sowohl Stahl als auch Kupfer und Aluminium schmelzflüssig miteinander verbunden.

Beim Gasschweißen sind im Hinblick auf die Ausführung der Verbindung zwei Arbeitsweisen möglich:

  • Nach-Links-Schweißen: I-Naht, bis 3 mm Werkstückdicke
  • Nach-Rechts-Schweißen: V-Naht, über 3 mm Werkstückdicke

Der geschulte und geprüfte Rohrschweißer beherrscht das Gasschweißverfahren auch unter extremen Baustellenbedingungen. Geringe Investitionskosten, minimaler Geräteaufwand und komfortable Bereitstellung der Energie in Form von Acetylen und Sauerstoff garantieren die universelle Einsetzbarkeit und hohe Wirtschaftlichkeit des Gasschweißens.

Der Acetylenverbrauch beim Gasschweißen läßt sich nach folgender Formel berechnen:
2+4:2 x 100 l/h = 300 l/h

Fehler beim Gasschweißen von Stumpfnähten.

Mangel Fehlerursache  
Durchhängende Schweißnaht Wärmeeinbringung zu hoch, Schweißgeschwindigkeit zu gering  
Raue Nahtoberfläche Ungleichmäßige Brennerführung, Stabbewegung ungleichmäßig  
Poren im Schweißgut Luftsauerstoff im Schmelzbad, Rost/Fett im Schweißnahtbereich  
Randkerben Nahtöffnungswinkel zu groß, Flammenführung ungenügend, zu wenig Zusatzwerkstoff  
Endkratzer Flamme zu schnell abgehoben  
Nicht durchgeschweißte Wurzel Drahtdurchmesser zu groß, Stegabstand zu gering, Schweißöse nicht eingehalten  
Durchhängende Schweißnahtwurzel Schweißgeschwindigkeit zu gering, Brennerhaltung zu steil  
Lagenbindefehler Vorlaufendes Schmelzbad, untere Lage nicht aufgeschmolzen  

Flammlöten.

Flammlöten ist ebenfalls ein thermisches Verfahren. Es dient dem Verbinden artgleicher, bedingt auch artfremder Werkstoffe. Das Anwendungsspektrum reicht vom Installationshandwerk bis hin zur Raumfahrttechnik.

Zum Löten wird der Grundwerkstoff bis dicht oberhalb der Arbeitstemperatur des Lotes erwärmt. Der Grundwerkstoff bleibt fest, während das Lot schmilzt. Die flächige Erwärmung mit der Acetylen-Sauerstoff-Flamme oder der Propan-Sauerstoff-Flamme sorgt für schnelles Erreichen der Löttemperatur. Je nach Temperatur wird unterschieden in:

  • Weichlöten (bis 450 °C)
  • Hartlöten (über 450 °C)

Beim Weichlöten wird Blei-Zinn-Lot verwendet, das sich wegen der geringen Kräfte, die übertragen werden können, vorwiegend zum Dichtlöten eignet. Feste Lötverbindungen werden dagegen beim Hartlöten erreicht, wenn das Lot entsprechend dem jeweiligen Werkstoff ausgewählt wird. Zusammensetzung und Anwendung von Hartloten sind in der DIN 8513 beschrieben. Bezogen auf die Spaltbreite der Lotverbindung spricht man von

  • Spaltlöten (0,05 mm bis 0,5 mm)
  • Fugenlöten (über 0,5 mm)

Spaltlöten.

Beim Spaltlöten sind enge, parallelwandige Spalten vorhanden, in denen sich Kapillarkräfte bilden, die, abhängig von Spaltbreite und Spaltform, für die Verteilung des Lotes sorgen. Der Mechanisierungsgrad reicht beim Flammlöten von der Verwendung eines handgeführten Brenners und einer einfachen Spannvorrichtung bis zur maschinellen Flammlötanlage mit Sonderbrennern und angepasstem Flammenbild. Bei Beachtung der verfahrensspezifischen Merkmale entspricht die Festigkeit einer Hartlötverbindung immer der des Grundwerkstoffes oder übersteigt sie sogar. Wichtiges Konstruktionsmerkmal beim Spaltlöten ist die Überlappungslänge. Sie ist abhängig von der Festigkeit der zu verbindenden Werkstücke. Beim Spaltlöten sind zwingend die Vorgaben der technischen Regelwerke einzuhalten (z.B. DVGW, Druckbehälterverordnung).


Fugenlöten.

Von Fugenlöten wird immer dann gesprochen, wenn der Abstand der zu verbindenden Teile größer als 0,5 mm ist. Die Nahtvorbereitung erfolgt hier ähnlich wie in der Schweißtechnik. Als besonderes Fugenlötverfahren, fälschlich auch Schweißlöten genannt, gilt das Löten verzinkter Rohre.

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