EKONOR - Speziell für das Rohrschweißen.

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Rohrschweißverfahren EKONOR.

Das ursprünglich als Erweitertes Konzept zum Orbitalschweißen entwickelte EKONOR-Verfahren umfasst heute eine Vielzahl von Schweißanlagen. Grundsätzlich unterscheiden wir, ob das Rohr drehbar  (Rundnahtschweißanlagen) oder nicht drehbar (Orbitalschweißanlagen) geschweißt wird.

Kernstück der Anlagen bilden Spannwerkzeuge, die ein automatischen Zentrieren, Formieren und Schweißen ohne Heften ermöglichen.

Aber auch für alle anderen Anwendungen rund ums Rohrschweißen bieten wir zahlreiche Lösungen. Die folgende Übersicht soll Ihnen die Auswahl unserer Produkte erleichtern.

Wartung.

Warten ist besser als Reparieren. Deshalb bieten wir unseren Kunden eine umfangsreiche Palette von Wartungsmöglichkeiten. Von der Überholung der Anlagen bei uns im Werk bis hin zum maßgeschneiderten Wartungsvertrag und der Wartung in Ihrem Hause.

Der Wartungsvertrag kann sowohl die mechanische als auch die elektrische Prüfung unserer Anlagen beinhalten. Nutzen Sie diese Möglichkeiten, denn auch die Langlebigkeit ist ein Faktor für die Wirtschaftlichkeit der Anlage.

Reparatur.

Trotz hochwertiger Anlagentechnik lassen sich Reparaturen nicht immer vermeiden. In diesem Fall bieten wir schnelle und kompetente Hilfe. Wir sorgen dafür, dass ihre Anlage schnell wieder einsatzbereit ist. Durch den modularen Aufbau kann die Anlage noch in eingeschränkter Form teilweise weiter betrieben werden. Durch eine sinnvolle Ersatzteillagerung lassen sich viele Reparaturen auch von Ihnen selbst erledigen.

Mietservice.

Das Mieten einer Anlage ist gerade für Einsteiger eine gute Möglichkeit, Erfahrungen mit den Vorteilen des automatisierten Schweißens zu machen. Die Kosten können direkt auf das Projekt geschrieben werden und eine umfangreiche Investitionsplanung kann entfallen. Wir bieten eine breite Palette an Mietanlagen, wobei die Mietkosten auch anteilig auf einen späteren Kauf angerechnet werden können.

Die Kühlung der Naht erfolgt über das Formiergas. Es ist bekannt, dass bei größeren Mengen Gase tiefkalt flüssig in Lagertanks bereitgestellt werden. Hierbei liegt das Gas, z.B. Argon, im Tank bei einer Temperatur von ca. -186 °C vor. Die Entwicklung geht nun dahin, diese Kälte für den Kühlprozess zu nutzen. Hierbei wird über eine Steuerung gasförmiges Argon mit einer regelbaren Temperatur im Bereich von 0 bis -150 °C zur Wurzelseite gebracht.

Vorteile sind:

  • Einhaltung vorgegebener Zwischenlagentemperaturen ohne Wartezeiten

  • Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit durch Minimierung der Wärmeeinflusszone und Verhinderung von Anlauffarben

  • Reduzierung der Heißrissbildung

Gerade im Bereich der Rohrfertigung werden hohe Ansprüche an Qualität und Wirtschaftlichkeit gestellt. Daher sind gut ausgebildete Mitarbeiter ein wertvolles Potential. Wir wollen Sie bei der Weiterbildung Ihrer Mitarbeiter unterstützen und bieten daher zahlreiche Schulungen rund um das Thema Rohrschweißen an.

Gerne stellen wir Ihnen ein auf Sie zugeschnittenes Schulungsprogramm zusammen.

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Wanddicken von 4,5 mm sind nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen.

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der 6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Patentiertes Teilnahtschweißverfahren - Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz schweißbar.

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen

Teilnahtschweißen.

Entstanden ist das Konzept durch die hohen Anforderungen in der Molchtechnik. Hierbei werden einerseits größere Wandstärken verschweißt, andererseits höhere Anforderungen an die Schweißnahtqualität gestellt. Dies gilt insbesondere für den Wurzeldurchhang und den Wurzelrückfall. Übliche Rohrdurchmesser im Chemieanlagenbau liegen z.B. bei DN 150 bei einer Wanddicke von 2,6 mm.

Nehmen wir die vergleichbare Rohrnennweite im molchbaren Rohrleitungsbau, so sind wir hier bereits bei einer Wanddicke von 4,5 mm. Diese Wandstärken sind mit dem normalen Orbitalschweißen nicht mehr ohne Schweißzusatz zu beherrschen. Die Gründe hierfür liegen darin, dass während des Schweißprozesses alle Schweißpositionen durchlaufen werden.

Besonders kritisch ist hierbei die Fallnahtposition, wodurch die vorlaufende Schmelze die Lichtbogenspannung beeinträchtigt und der kleinste Kantenversatz zu Wurzelfehlern führen kann. Gleichzeitig hat die Fallnahtposition schlechtere Entgasungsbedingungen, so dass hier leicht Poren entstehen können.

Weiterer Nachteil des konventionellen Orbitalprozesses ist, dass bei einem Start in der 9 Uhr-Position die vorlaufende Wärme einen Wurzelrückfall in der
6 Uhr-Position verursacht. Die Grenze für das normale Orbitalschweißen liegt daher bei ca. 3,2 mm.

Bei dem von der Westfalen AG patentierten Teilnahtschweißen wird nun die Orbitalnaht, die normalerweise umlaufend 360° geschweißt wird, in zwei Teilnähte unterteilt. Hierbei beginnt die erste Teilnaht in der 6.00 Uhr-Position und wird zu einer Seite bis 13.00 Uhr geschweißt. Die zweite Teilnaht wird dann mit einer gewissen Vorheizstrecke in der 6.00 Uhr-Position und mit einer gewissen Überlappung in der 12.00 Uhr-Position geschweißt.

Der kritische Fallnahtbereich wird dadurch vermieden. Durch diese Verfahrenstechnik ist man in der Lage, Wandstärken bis 5 mm in einer Lage ohne Zusatz zu schweißen. Auch ein Kantenversatz oder Luftspalt – der auf der Baustelle immer vorkommen kann – wird sicher beherrscht.

  • Vermeidung des kritischen Fallnahtbereiches durch Unterteilung in zwei überlappende Schweißnähte
  • Schweißen von Wandstärken bis 5 mm ohne Nahtvorbereitung und Zusatzwerkstoff
  • Sichere Erfassung von Kantenversatz und unterschiedlichen Steghöhen
  • Höhere Abschmelzleistung bei Mehrlagenschweißungen

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